化工
高速智能全伺服五軸機械手車間自動化生產線改造
——泉州梅洋塑膠五金制品有限公司
與科研機構合作，采用國產華中數控系統(tǒng)和伺服系統(tǒng)開發(fā)五軸機械手項目，實現(xiàn)國產數控化系統(tǒng)代替進口伺服控制系統(tǒng)，并進行批量化應用。制作35臺套五軸機械手對車間自動化設備進行替換升級。在進行了自動化改造后，生產效率提升50%-75%以上。產業(yè)化應用后，在不增加設備、不擴大生產規(guī)模的前提下，產品產量將提升1.5—1.75倍。
全防偽防盜日化塑膠包裝自動生產線
——泉州華碩實業(yè)有限公司
改造全自動生產線、GMP生產車間以及配置輔助設備全自動機械手、中央供料系統(tǒng)、工業(yè)冷水機、水處理系統(tǒng)，并引進吹瓶機、注塑機、印刷機等設備，形成4-5條全防偽防盜日化塑膠包裝自動化生產線。通過項目實施，新增塑膠化妝品包裝瓶3000萬套，提高了60%的生產效率，省電率比傳統(tǒng)節(jié)約了50%以上，從而降低了近50%的生產成本。
錦綸絲加彈系統(tǒng)生產線改造
——泉州天宇化纖織造實業(yè)有限公司
項目對錦綸絲加彈系統(tǒng)進行改造，在原有生產設備的基礎上，再引進配置5臺錦綸高速假捻變形機、9套在線張力儀、1臺雙絲道在線張力儀、7臺單絲道在線張力儀、3臺倒筒機等設備。
項目改造后構成的生產線具有流程短、布置緊湊、靈活高效、節(jié)能低耗，對環(huán)境污染微小等優(yōu)點，生產出來的產品質量高，利于下游產品開發(fā)。
鋼骨架聚乙烯塑料復合管生產線
——福建納川管材科技股份有限公司
與哈工大共同研制改造出6條生產線及管件配套線，年可增產達1.2萬噸。產品生產時一次成型，不分層，耐內壓水平高，且質量穩(wěn)定，帶鋼板管件連接強度可靠，鋼骨架直徑較鋼絲網骨架聚乙烯復合管粗2至8倍。
采用聚乙烯塑料為樹脂基體，以鋼絲網骨架作為增強結構，壁厚較薄，管材性能優(yōu)異，原料使用成本較低;鋼骨架塑料復合管可連續(xù)生產，生產能耗較低，大大降低介質流動所需的能量消耗，節(jié)能前景大。
化纖數字化全自動智能生產車間
——福建百宏聚纖科技實業(yè)有限公司
本項目是綜合性的高度集成的數控自動化系統(tǒng)，分成紡絲、聚合分散型過程控制系統(tǒng)、數字化智能化全自動生產系統(tǒng)和高速加彈機。
紡絲、聚合分散型過程控制系統(tǒng)主要是購置和自主開發(fā)1套用于熔體直紡差別化化學纖維生產用的分散型過程控制設備和控制軟件，從而達到生產全程管控工藝的自動化優(yōu)化。數字化智能化全自動生產系統(tǒng)是公司自主開發(fā)的全新一代智能化全自動生產數控系統(tǒng)。項目投入后減少工人210人，節(jié)省了50%的周轉絲車。
BMS同步拉伸超薄電容器薄膜生產線
——泉州嘉德利電子材料有限公司
2014年從德國引進全套國際最先進的同步拉伸聚丙烯電容器薄膜生產線設備及德國康普分切機，建設BMS同步拉伸超薄電容器薄膜生產線，該生產線將在電容膜行業(yè)世界范圍內第一次使用同步拉伸工藝的生產線生產電容器薄膜，生產優(yōu)質的超薄型電容器薄膜，其厚度范圍2-12微米。項目投產后，在世界范圍內首次實現(xiàn)2微米甚至更薄的電工聚丙薄膜工業(yè)化生產，有效促進超小型，超高容量電容器的開發(fā)及發(fā)展，降低成本，將減少國內相關企業(yè)依賴進口。
制香
盤香自動化生產線
——永春縣達埔彬達制香廠有限公司
研制一種盤香自動化生產裝置包括從原料投入到產品產出的全過程及其管理，進行機械設計、自動控制、液壓與氣動三個單元的技術創(chuàng)新，分階段研制(包括現(xiàn)成產品改裝)出成型、攪拌擠壓、烘干、包裝等及各部相關傳輸線和控制單元，系統(tǒng)控制采用CAN總線技術，最終形成完整的盤香自動化生產裝置。
光電信息
LED燈具生產線
——福建文統(tǒng)光電科技有限公司
引進LED燈具生產線等先進技術設備，大大降低人工成本，提高生產效率，完成由人工生產到流水線生產的一次質的飛越。企業(yè)將燈具的發(fā)光效率、壽命、甚至含汞量等具有環(huán)保耐用理念的指標融入生產標準中，打造環(huán)保耐用、時尚化、個性化節(jié)能產品，成為國內LED照明領域全方案的解決商。
年產25萬臺節(jié)能型仿真電壁爐生產線
——福建亞倫電子電器科技有限公司
本項目購置裝配流水線、靜電噴塑流水線、數控轉塔沖床、數控剪板機、立式雙軸銑床、數控車床、折彎機、平面磨床、吸塵設備、搖臂鉆床、125T沖床、四面刨床、耐壓測試儀、接地電阻測試儀、多路溫度測試儀、電參數測試儀等生產設備和檢測儀器，完成節(jié)能型仿真電壁爐生產線建設，打破國外技術和貿易壁壘，提高出口產品科技含量，項目建成投產后，形成年產25萬臺節(jié)能型仿真電壁爐的生產能力，年產值達2.5億元。
全自動太陽能電池生產線
——陽光大地(福建)新能源有限公司
組合建設6條全球頂級的全自動太陽能電池生產線。建立高度自動化的電池生產線系統(tǒng)，配置先進的機器人設備進行上下料;生產各工藝配備數據采集系統(tǒng)和先進的控制系統(tǒng);建立基于工業(yè)互聯(lián)網的實時數據庫平臺，并與過程控制和生產管理進行了深度集成;實施生產計劃調度和過程控制的制造執(zhí)行系統(tǒng)，并與ERP的供應鏈管理模塊進行集成。通過智能工廠的建設，使生產的多晶硅太陽能電池轉換效率在18.5%以上，達到國內領先水平。
OTT互聯(lián)網電視智能終端生產線
——福建神州電子股份有限公司
新建4條OTT互聯(lián)網電視智能終端生產線，對生產線進行拉體合并改造，引用自動化貼片機生產線，配置立式插件機，機器所有的動作均由一臺電腦來控制。生產工藝導入了特殊的測試工裝，有效提高BGA芯片好壞的判斷率，序列化也由手工改為自動掃描槍，減少了人為的出錯率，產品的直通率大大提高，生產效率較其他產品明顯提高了65%。由于自動化程度的提高，減少了35%的用工需求，有效降低了人工和管理成本。
LED燈具全自動大流水生產線
——和諧光電科技(泉州)有限公司
引進全套固晶、焊線、封膠、分光分色等全自動進口流水線制造設備(日本松下、香港JUKI),配備了數控化的全自動試驗分析系統(tǒng)與產品檢驗老化設備。針對每條流水線配置PLC系統(tǒng)，通過平臺系統(tǒng)編程生成對應的產品工藝流程。采用全自動化生產設備代替?zhèn)鹘y(tǒng)人工作業(yè)，如全自動插件機可代替10個人力成本，僅需1人操作機臺。
手機裝飾后蓋結構數控自動化加工
——福建省石獅市通達電器有限公司
完成50臺數控加工自動化技術改造并量產，開發(fā)手機裝飾后蓋結構數控加工自動化設備，包括原料倉、成品倉、轉倉臂、傳送帶、角度測算、導向、定位、送雕臂、北京精雕數控機床、探針、產品定位工裝等模塊組成，上料機能將原料倉中帶有角度的原料擺正定位后，由送雕臂送至數控機床上加工，并將成品送回成品倉，原料倉每次可放30多盤料，每盤料12個，上料機可在無人參與的情況下完成約四百塊原料的自動加工，5臺機只要1個人間隔換裝料。
LED電子元器件生產線
——福建省鼎泰光電科技有限公司
項目主要的技術來源于臺灣，產品設計、制造、檢測、銷售等整個過程進行專利、專有技術轉讓。購置先進的射出機、高速沖床、進口磨床、油壓沖床、火花機、單臂取出機械手、銑床等設備，建設LED電子元器件生產線22條。通過本項目精密注塑多模穴的研發(fā)，將使產量增加、產品合格率提高。原材料的利用率也有所提升，成品與廢料比例從原來的1∶9提高到2∶8/3∶7，最高可達4∶6。
紡織鞋服
自動化印染后整理生產線
——泉州海天染整有限公司
主要引進設備均為國內外領先的自動化印染后整理設備，在設備效率、節(jié)能減排、節(jié)省勞動力方面有可觀效益。例如噴流式連續(xù)搖粒防縮機的噴流方式，利用冷熱空氣 供應裝置提供冷熱風產生氣體噴流以鋪展織布，讓織布利用氣體的紊流產生抖動、拍打的運動原理達到織布表面搓揉、搖料及賦予布料有抗起毛球之高質量的搖粒加工處理，使織物表面產生漂亮的起粒功能，可以有效節(jié)省人力達80%，節(jié)省能源能量達50%。
智能化鞋面編織橫機生產線改造
——泉州市飛藝鞋材制造有限公司
項目設備投資610萬元，采購南安市南星工業(yè)機械有限公司生產的新型帶有鞋面編織功能的智能化橫機100臺，并投入生產。鞋面可以實現(xiàn)一次編織完成，工序簡單快捷，極少廢料，更加環(huán)保，減少勞動力成本，且用戶可以自由選擇合適的編織方式，滿足公司個性化鞋面生產要求。大大降低勞動力成本：平均一個員工能操作設備至少8臺，有部分員工甚至能操作10—12臺。
年產7萬噸緊密賽絡紡紗生產線
——緯恒(福建)輕紡有限公司
項目生產設備的高度智能化和自動化，大大提高了生產效率。原本每萬噸緊密賽絡紡紗的生產需要12個生產人員，改造后，每萬噸緊密賽絡紡紗的生產僅需9個生產人員。同時，在短纖維紡紗中緊密紗比普通環(huán)錠紗的毛羽減少約80%;在保持緊密紗適度紗線品質優(yōu)勢的情況下，通過降低精梳落棉率，可減少噸紗用棉量5%—8%，很大程度上減少原材料損耗和用料，大大降低生產成本。
生產箱式自動輸送與自動分揀及倉儲項目
——福建柒牌集團有限公司
進口Dürkopp Slick Rail 300 型手動系統(tǒng)、自動化運行的 Dürkopp Fence 200G 型輸送系統(tǒng)設備、AS/RS貨架系統(tǒng)設備、箱輸送線系統(tǒng)(含垂直提升機)、高速分揀機、自動稱重與噴碼系統(tǒng)等設備�？蓪崿F(xiàn)對于不同數量的服裝出入庫采取統(tǒng)一的入庫出庫操作。自動實現(xiàn)播種作業(yè)，多訂單同一SKU可以合并揀貨，再由單件分揀機自動分撥，大大提高了大量要貨的處理速度，也降低了人工成本。
高檔紡織面料生產線
——晉江市三福紡織實業(yè)有限公司
在現(xiàn)有設備的基礎上，新增瑞士自動穿經機7臺，日本津田駒噴水織機1170臺及配套的先進整漿設備(日本進口整經機，漿絲機等)。通過引進新設備，開發(fā)差別化、異形化、功能化纖維，加快織造工藝改造、技術裝備更新和新型面料開發(fā)，不斷提高紡織面料的制作水平。通過項目實施，年銷售額增加一億元。通過智能化改造，大大減少了人員成本，如通過使用自動穿經機代替手工穿經，無須固定操作工。噴水織機及配套漿紗設備的投入使用，同時減少了原材料的浪費，節(jié)約了資源。
智能化噴水織機生產線
——福建龍峰紡織科技實業(yè)有限公司
通過數控軟件把幾千臺噴水織機的運行通過計算機聯(lián)系起來，對噴水織機進行動態(tài)監(jiān)控，并對信息實時監(jiān)控后能精準地做出各種數據的分析，讓管理者能及時有效找到問題所在，從而有效減少對于生產異常的處理時效，同時為優(yōu)化生產工藝提供了精準的數據依據，為實現(xiàn)提升效率和品質提供了依據，同時減少人工成本，并在生產效率方面提升5%。
年生產針織布200噸、經編布800噸功能性面料生產線
——泉州振興紡織有限公司
引進的德國進口卡爾邁耶經編機，實現(xiàn)設備全自動化，分兩種，一種是1800轉7500瓦，另一種是3750轉5500瓦;引進的佰源大圓機是以微電腦為核心的全數字控制系統(tǒng)，實現(xiàn)嚴格的工藝過程，保證最高的產品成品率。節(jié)約人工成本，相比以前在原有設備數量上人員適當有縮減1/4，產品質量也進一步提高，在市場上更能處于領先地位。
新型滌棉坯布生產線
——石獅市致高紡織實業(yè)有限公司
項目在原有生產車間的基礎上，進行改造并購置84臺先進的津田駒ZAX9100高品位織物噴氣織布機，年新增產1000噸新型滌棉坯布。該項目的實施填補了泉州生產高檔滌棉布料的空白。
電腦針織橫編機生產線改造
——惠安縣南江針織時裝有限公司
購置132臺日本島精牌電腦針織橫編機，可以同時滿足不同針種、不同款式的毛衣織片需求。同時，引進3條上海智能科技股份有限公司最新設計的智能服裝吊掛生產線，替代傳統(tǒng)的縫挑工藝，促進生產效率的提升。減少用工人數，使用電腦橫編機，熟練員工可以操作和管理12臺機，每臺機的生產效率相當于2—3個傳統(tǒng)手搖機工人的生產效率，更新后的設備能有效減少廢片的產生，降低原料損耗10%左右。
乳膠絲生產線改造
——百祺(福建)實業(yè)有限公司
企業(yè)通過對乳膠絲進行改造，引進國內先進的全電腦攪拌裝配系統(tǒng)、拉力機、氣動封箱機、螺桿空氣壓縮機及368噴頭乳膠絲生產設備，并引入國內領先乳膠絲生產工藝，通過配料、過濾、擠出、成型、清洗、烘干、拼帶、硫化、冷卻等生產工藝生產出超細高彈的乳膠絲，產品質量穩(wěn)定。
智能型金銀絲線包覆機生產線
——奔達金銀絲線(中國)有限公司
采用自主研發(fā)設計的“智能數控金銀絲線包覆機”技術，在設計制造中空芯加捻錠子的支撐軸承采用日本的防振吸振新材料軸承技術，使錠子運轉平穩(wěn)，減少了噪音對 環(huán)境的影響。采用智能數控變頻技術，能自動識別生產負荷，智能變頻電機傳動，節(jié)電環(huán)保。項目生產最終實現(xiàn)減少用工20%，產能提升10%的項目目標。
“數控一代”自動化柔性制鞋生產線
——特步(中國)有限公司
引進了本土“數控一代”自動化柔性制鞋生產線，購置了具有自主知識產權，在行業(yè)內首臺(套)柔性制鞋生產線自動化智能標記印線機等智能化設備，提高能效15%，節(jié)約人工成本20%，年增創(chuàng)產值1000萬元。
年產3萬多噸染整能力生產線改造
——福建省晉江市華宇織造有限公司
引進先進的經編機械和研發(fā)設備400多臺套、功能性滌綸單絲生產線56條。自主研發(fā)投入使用自動檢測控制系統(tǒng)，實現(xiàn)對布匹多品種、各類型疵點進行生產實時監(jiān)控檢測。項目投產后基本實現(xiàn)無人車間，原生產現(xiàn)場1人管理2臺織機，使用自動檢測控制系統(tǒng)以后，平均每20臺經編機僅需一名工人，將管理織機效率提升10倍以上，基本實現(xiàn)無人管理車間。
食品飲料
年產2400萬件瓶裝純凈水生產線
——泉怡飲料(福建)有限公司
生產設備均屬于成套的自動化系統(tǒng)設備，并采用大量的信息化、數字化技術。特別是吹灌旋一體設備為當今全球飲用水生產設備中一流的節(jié)能環(huán)保型首選設備，減少了常規(guī)設備洗瓶用水、用電。企業(yè)日常運作均采用ERP系統(tǒng)集成的電子化統(tǒng)一管理，提高管理效率，節(jié)約成本。通過應用先進設備，使用水資源可降低35%，大幅降低能耗，實現(xiàn)節(jié)電220000千瓦/年，節(jié)約水5000噸/年。
燕麥精深加工全自動化生產線
——金維他(福建)食品有限公司
較國內其他4條燕麥片加工自動化生產線，公司擁有的生產線有燕麥超微細粉和自動化灌裝等深加工產品的自動化生產線的延伸，也是福建省內唯一自動化生產線。項目的自動化生產線，生產效率提高300%，年節(jié)約人工成本74%，采用的天然氣管道供氣供能，基本無其他污染物排放。
四色夾心全麥粉軟糖生產線
——福建福派園食品股份有限公司
“四色夾心全麥粉軟糖生產線”設備技術先進，可同時生產多種顏色軟糖糖果產品，可添加60%一70%的果汁,且添加原料過程中可做到互不串色;其“交鑰匙”技術配方獨特。該設備生產線結構獨特、合理，智能化、自動化程度高，與其他同類設備比可降低物料、能源的消耗成本20%—30%。而整條生產線只需10人左右，節(jié)省80%的傳統(tǒng)制作流程。
全自動燕麥巧克力成型生產線
——福建好來屋食品工業(yè)有限公司
項目主要購置一套全自動燕麥巧克力成型機，采用PLC 和伺服控制系統(tǒng)實現(xiàn)全自動一體化生產，可用于實現(xiàn)巧克力與燕麥、栗米、脆米、花生、果仁、谷物類等顆粒食品相互混合，成型類型和形態(tài)多樣化。大大提高了生產效率，由過去手工生產2噸/天，提高到10噸/天;過去一條人工生產線需要14人，采用本全自動成型機后，實現(xiàn)從配料、混料、成型、冷卻、脫模自動一體化，只需3個人。
華夫餅、巧克力生產線
——金冠(中國)食品有限公司
華夫餅、巧克力生產線全部自動化作業(yè)，電腦集成管控。巧克力DUYVIS WIENER牌W90球磨機，由PLC控制，操作裝置依靠西門子MP277觸摸板執(zhí)行，軟件可視化靈活應用，裝置可輸入操作模式停止、手動和自動，所有指令可以從觸摸板完成。高能低耗的新一代巧克力球磨機， 能增大有效容積同比提高生產率效率，能耗降低30%，產量提高20%。整條生產線的運行節(jié)約了70%的人力。
日產15萬件的PET瓶無菌冷灌裝飲料生產線
——福建公元食品有限公司
項目建設TP、PET、CAN三大飲料生產車間，引進12條全新的進口無菌磚包生產線、2條全新的易拉罐生產線、2套進口全不銹鋼的飲料調配生產設備等。
采用的是當今世界最先進的飲料無菌冷灌裝技術，可以最大程度保持果汁飲料、茶飲料、谷物飲料、蛋白飲料等自身的天然營養(yǎng)成分和天然風味成分，并確保產品在整個生產環(huán)節(jié)中不受細菌污染，產品質量更加安全、可靠;日產能15萬件的PET冷灌裝飲料生產設備，具有自身安全系數高、生產效率高等優(yōu)勢。
年產量10萬噸飲料全自動化智能生產線
——福建省泉州喜多多食品有限公司
新建3萬平方米的現(xiàn)代化無塵無菌罐裝生產車間，設計國內外最先進的自動化生產流水線2條、配套全自動包裝線4條。引進高速自動加湯封口機、全自動包裝機、全自動碼垛機、全自動壓塑料蓋機、高速連續(xù)殺菌機、全自動觸摸式調配系統(tǒng)、全自動追溯系統(tǒng)等國內外先進的智能化設備。
通過項目的完成投入，生產效率較原半自動化生產線提升70%，人員配置也由原75人/線降為30人/線，水資源節(jié)約近40%，在整體成本核算的情況下，較以前節(jié)約成本近五分之二。
藍蒂堡曲奇生產線
——達利食品集團
引進丹麥哈斯曲奇生產線，該設備具有世界領先的模具設計和制造能力，保證了產品形狀和質量的穩(wěn)定性，同一生產線集成了輥印技術、線切割技術、自動澆注技術和擠出成型技術，具有世界一流的烤爐生產線。項目投產后，年產量達2500噸餅干，可以5種配方產品5種造型同時聯(lián)機生產，填補了福建省內高檔曲奇聯(lián)機自動化生產的空白，為福建省烘焙行業(yè)樹立標桿。
48000罐/小時純生啤酒易拉罐生產線
——福建省燕京惠泉啤酒股份有限公司
引進一條德國克朗斯公司的48000罐/小時純生易拉罐生產線，與瓶裝線相比，該生產線可大幅降低勞動強度，減少操作人員50%。采用純生生產技術，減少啤酒灌裝線中的用能大戶洗瓶機，殺菌機的作用從殺菌轉成溫罐，可大幅降低蒸汽消耗，原40000瓶/小時的瓶裝線每千升啤酒耗蒸氣約200kg。現(xiàn)48000罐/小時純生易拉罐生產線每千升啤酒耗蒸氣約75公斤，節(jié)能60%以上。
廚衛(wèi)建材
九牧陶瓷自動化生產中心
——九牧廚衛(wèi)股份有限公司
建有2條全自動高壓生產線和1條全自動搬運輸送線，采用目前國際先進高壓成型技術，國內首家全包連體生產工藝技術，一次成型周期僅需18分鐘，滿足24小時連續(xù)注漿生產，每天注漿次數高達80遍，配合全自動搬運輸送線，微波干燥，半成品干燥采用集中方式，根據坯體干燥特性通過自動化技術實現(xiàn)干燥曲線的精準控制，半自動檢修工序，全自動灌釉擦底機、機器人施釉技術。
一課一線全自動鋪貼線工程生產線改造
——福建省安泰建材實業(yè)有限公司
原窯尾回板線鏟磚手排鋪磚改造成全自動鋪貼線，實現(xiàn)產品鋪貼自動化。參與生產工人原來150人，現(xiàn)在只需60人;原有手排線工人鋪貼工資2.8元/平方米，現(xiàn)在機械化鋪貼只需0.75元/平方米;采用窯后自動鋪貼，利用瓷磚出窯余溫，鋪貼時不用加熱，節(jié)省熱能;瓷磚損耗率從原來5%降低到3%以下。
年產60萬平方米超薄大理石復合板生產線
——福建南安市新東源石業(yè)有限公司
項目引進意大利大理石真空復合瓷磚智能生產線， 每天只需10人(2班)就能生產1667平方米超薄大理石復合板，相當于每天160人利用半自動設備的產量(原有生產工藝)，實現(xiàn)了石材行業(yè)中第一個采用自動機器代替上百個人工，實現(xiàn)產品批量生產。
衛(wèi)生用品
恒安新型生活用品智能化生產線
——恒安集團
引進包括日本ZUIKO紙尿褲生產線、興世衛(wèi)生巾生產線在內的40條具有國際先進水平的衛(wèi)生用品高速生產線及自動包裝設備。項目建成后，單位產品綜合能耗指標(0.063標煤/噸產品)達到寶潔等跨國公司的水平，開啟自動化生產模式，提升裝備水平，用設備管理替代了人員管理，從前期的作業(yè)人員27人(包括搬運、倉庫管理)，發(fā)展至今天的12人，后期計劃再次引進自動包裝機，人員減至7人，該項目共計節(jié)約人員80%左右(包括搬運、倉庫管理)。
300包全自動手帕紙生產線
——齊瑞機械制造有限公司
自主創(chuàng)新研發(fā)出符合自動化生產的流水線，由原來的單個生產通道改進為兩個，生產速度達到大幅提高。從原本設備操作人員上的8人減少至現(xiàn)在的2人，實現(xiàn)簡化設備節(jié)省原材料的支出降低大量成本。通過機械結構上的改變來節(jié)省設備所需要功率的大小，從而實現(xiàn)性能穩(wěn)定又節(jié)能的效果。
年產億片級高檔吸收性衛(wèi)生用品生產線
——中天(中國)工業(yè)有限公司
建設年產4.5億片的一次性吸收衛(wèi)生用品生產線，購進日本進口設備瑞光嬰兒拉拉褲生產線兩條。瑞光嬰兒拉拉褲生產線是國內同行業(yè)中首次引進的全日本進口設備，每分鐘可生產400多條嬰兒拉拉褲，生產穩(wěn)定性高、質量好、速度快。
年產8000噸醫(yī)療及衛(wèi)生材料生產流水線
——東韓(福建)工貿有限公司
采購3條列入我市“數控一代”示范項目產品的流延膜機組，1條全自動六色印刷線，造粒線1條及其他生產、檢驗設備，優(yōu)化生產流程，年產薄膜材料8000噸/年。與國外產品相比，本項目產品的價格優(yōu)勢明顯，同時本項目產品的拉伸強度強、水蒸氣透過量高，各類技術指標均優(yōu)于國內其他產品。
紙業(yè)印刷
連續(xù)環(huán)繞無中縫的新型包裝袋的智能數字車間
——福建南王包裝有限公司
使用工業(yè)智能機器可以降低廢品率和產品成本，提高了產品的利用率，降低了工人誤操作帶來的殘次品風險等，其帶來的一系列效益也是十分明顯的，例如減少人工用量、減少原輔料損耗等。數字化智能工業(yè)機器設備具有執(zhí)行各種任務特別是高危任務的能力，平均故障間隔期達60000小時以上，比傳統(tǒng)的自動化工藝更加先進。
年產1.2億平方米紙板生產線
——泉州市冠源紙品包裝有限公司
引進高速五層紙板生產線1條、高速七層紙板生產線1條、50匹空壓機4臺、自動打包機2臺、8色移印機1套、紙漿鞋撐成套設備6套、叉車7臺等相關配套設備，以及多色全自動數控電腦高速水性印刷開槽模切機、柔印機、全自動平壓平模切機、圓壓圓模切機、全自動粘箱機、全自動釘箱機等電腦數控成套設備。建成達產后，和同類設備相對比，可減少操作人員20%以上。
高檔高速拷貝紙生產線
——泉州華祥紙業(yè)有限公司
建成全國第一條高檔高速拷貝紙生產線，整臺紙機實現(xiàn)全自動化控制，節(jié)省了大量的時間和成本，提高勞動生產率、穩(wěn)定和提高了產品質量，縮減生產占地面積。項目產品年產量達到2.5萬噸，由于使用廢紙脫墨漿，本項目實施可保護環(huán)境，節(jié)約木材資源。
陶瓷
TA20型全自動成型生產線
——泉州坤達禮品有限公司
購置TA系列全自動成型生產線3套、練泥機2套及其他相配套的成型生產設備。真空練泥機可擠壓泥料含水率最低可達15%，生產精坯的尺寸誤差小于3%，能提高產品成品率5%左右。如一條生產線的投入，同等時間下生產的產品數量，相當于25個人工所生產的數量。
日用陶瓷全自動生產線
——太古陶瓷有限責任公司
引進2條全自動陶瓷成型機，項目采用日本最先進的自動化生產設備，結合電腦數控技術，整條生產線全自動進行操作，可節(jié)約人力成本80%，提高生產效率3倍以上，新增日用陶瓷產量800萬件，減少材料損耗30%以上。
陶瓷自動滾壓成型印花生產線
——福建省德化協(xié)發(fā)光洋陶器有限公司
引進6條日本先進全自動成型機、8臺印花機，建設2條新型節(jié)能隧道窯爐，及現(xiàn)代化流水線釉彩車間，并投建污水處理系統(tǒng)、天然氣余熱回收利用系統(tǒng)等配套設施，進行擴大再生產及產業(yè)升級。項目投產后窯爐節(jié)能優(yōu)化和余熱利用改造項目每年可節(jié)約天然氣、人工、質量缺陷等成本1800多萬元。
自動化滾壓成型生產線
——福建省德化縣成藝陶瓷有限公司
入料、擠壓、加熱、切塊、成型、烘干、出坯、修坯、擦水、起坯等十幾個工序全部自動完成;生產機械化、規(guī)�；�;成型坯體密度高，強度大，不易變形;節(jié)省模具數量，提高模具循環(huán)使用效率;與進口陶瓷滾壓成型自動生產線設備相比價格較為低廉，且售后維護更為便捷。與傳統(tǒng)人工生產相比，效率提升10倍以上，減輕勞動強度，降低企業(yè)生產成本，進一步提高產品質量。
機械
并聯(lián)式工業(yè)機器人生產線
——福建省鯉東精密機械有限公司
生產線主要由12臺沖壓機器人、2臺六關節(jié)焊接機器人、2臺噴涂機器人及相關自動化集成設備組成，每分鐘能多生產約4.5pcs(件、臺),生產效率是純手工生產的10倍，節(jié)約操作人員共計5人，并且建立起了一定的產品質量檢測裝置，有效地提高了產品產出的質量。
健身器材自動化裝配流水線
——舒華股份有限公司
引進電動跑步機專用流水線一條及與之配套的靜音檢測室，線體中設置26個裝配和測試位，20個裝配工位全部在線裝配，4個跑合工位和2個靜音室全部用給出臺送出。各工序全部自動化運輸，降低作業(yè)勞動強度;方便控制作業(yè)節(jié)奏，提高整體在線人員作業(yè)效率，確保產品質量等等。
智能化涂裝生產線
——福建晉工機械有限公司
投入覆蓋件涂裝前處理線、覆蓋件涂裝線兩條自動化流水線，形成年10000臺裝載機、叉裝機，3000臺挖掘機的產能。采用 “集中監(jiān)測，分散控制”的模式，PLC+人機界面，實現(xiàn)產品輸送自動化控制，可根據產品的工藝要求自動輸送至各工位進行作業(yè)，工位上工作人員只需對本工位特定的工作進行作業(yè)，無需進行來回走動或制件搬運，有效提高了作業(yè)效率。
數控全自動扒料一體生產線
——石獅市閩南五金塑料有限公司
與百冠(福建)機械科技發(fā)展有限公司共同研發(fā)五金壓鑄自動扒料一體機(工業(yè)機器人)，并裝機5套在公司壓鑄車間使用，實現(xiàn)壓鑄成型、開模取件、扒料以及毛皮產品和下腳料的分揀等前道工序的自動化;同時，安裝配套自動拋光設備，實現(xiàn)后道工序的自動化，構建資源循環(huán)利用閉環(huán)，建設一條全流程的標準化示范生產線。同樣的生產工藝過程減少人工8人，極大地減少因人為造成的損耗。
