長期以來，陶瓷行業(yè)一直被誤認為是“高能耗、高污染”的行業(yè)之一，很多企業(yè)一直走著被動環(huán)保的路子。然而，河南鄭州歐普陶瓷有限公司早在6年前，便通過技術創(chuàng)新，自行研發(fā)建成全國第一條煤改氣燒輥道窯衛(wèi)生陶瓷生產線，實現了衛(wèi)浴陶瓷綠色生產，取得了環(huán)保、經濟和社會效益三豐收。
　　

　　過去，陶瓷生產燃料一直是煤炭，煤炭作為燃料存在很多弊端，一是燃料燃燒不夠充分，資源存在很大浪費，二是煤炭燃燒產生大量的煙塵對環(huán)境污染嚴重，整個生產過程都需要進行被動治理。河南省建筑陶瓷工業(yè)協會會長劉合心分析說：“不管是氣啊，煤啊，油啊，只要燃燒充分，就沒有煙了，只需把塵再過濾出來，煙塵就沒有了。” 為了解決燃料燃燒問題，鄭州歐普有限公司總經理周滿倉、河南省建筑陶瓷工業(yè)協會會長劉合心等人去咸陽等地考察之后，將煤燒隧道窯改建成煤燒輥道窯。
　　

　　改建后的輥道窯解決了污染問題，也提高了生產質量。但是由于燃料--煤的限制，生產過程中需要源源不斷地運煤，而且要把煤打成煤粉之后，再噴進窯爐，還要對燃燒以后的煤渣進行處理。
　　

　　一般而言，縮短生產周期和低溫燒成是實現節(jié)能的兩種有效途徑，快速燒成和窯爐設備有關，低溫燒成則與原料的選擇和配方有關。2004年，歐普公司通過考察學習，再次大膽對窯爐設計進行改進，建成我國第一條氣燒輥道窯衛(wèi)浴陶瓷生產線，長90米、寬2.1米。同時，該公司在原材料的選擇和生產配方上進行調整，實現了輥道窯衛(wèi)浴陶瓷生產的低溫快燒。
　　

　　國家西氣東輸工程大大解決了河南陶瓷生產的燃料問題，歐普公司的燃料由原來的煤粉改為天然氣，不但解決了煙塵等污染問題，也大大節(jié)約了能源，降低了生產成本。
　　

　　改進后的窯爐投入生產以后，歐普公司衛(wèi)浴陶瓷單位熱耗實現了900cal/kg，在吸水率低于0.05的情況下，燒成溫度達到1170℃~1180℃，生產周期縮短為8~9個小時，產量也由原來的一天不足600件提高到現在的900件，各項指標均達到國家標準。而且生產出來的產品色澤更加均勻，質量方面有很大提高。
　　

　　劉合心說：“和全國其他地區(qū)紛紛從國外引進氣燒輥道窯衛(wèi)浴陶瓷生產線相比，歐普成功建成氣燒輥道窯生產線，這在全國尚屬首例。在當時的條件下，煤燒衛(wèi)生陶瓷改進方面河南無疑在全國做到了極致，歐普的自主創(chuàng)新精神，為河南陶瓷行業(yè)節(jié)能減排做出了榜樣。”