業(yè)內人士對釉面磚拋光工藝并不陌生，1999年科達機電便開發(fā)完成中國第一臺全自動釉面磚拋光機，隨著釉面磚拋光概念的進一步明晰，2007年前后，國內的其他設備供應商也相繼投入到了釉面磚拋光設備的研發(fā)工作，雖然這些企業(yè)對此投入了不少的人力、物力，但在全拋釉技術領域一直沒有關鍵性的突破和進展，拋釉后光度效果不理想，表面劃痕明顯難以消除，產能很低、磨料消耗過大造成成本居高不下等等的技術瓶頸難以突破。直到進入了2009年，科達機電率先在全拋釉技術領域有了革命性突破，打破了全拋釉技術停滯不前的僵局，整個局面煥然一新，使中國的釉面磚制造行業(yè)真正迎來了全拋釉時代，科達機電在全拋釉領域取得的突破，再次彰顯了其雄厚的研發(fā)實力，其釉磚拋光技術也代表了中國在釉面磚拋光領域的最高水平。為了一探全拋釉技術的奧秘，記者采訪了科達機電深加工事業(yè)部副總經理隋旭東，了解了科達釉面磚拋光技術從研發(fā)到突破、成熟的歷程，以及這種技術的成熟對行業(yè)發(fā)展將產生的深遠影響。

    據隋旭東介紹，科達機電釉拋機技術的發(fā)展從立項研發(fā)至今大致經歷了3個階段。1998-2001年為第一個階段；98年立項開始研發(fā)，99年初做出第一臺樣機，第一代樣機采用橫梁擺動結構和固定式端面拋光磨頭，加工寬度300~500mm。2002-2005年為第二個階段；2002年成功開發(fā)出行星齒輪結構端面拋光磨頭，并參考拋光機優(yōu)化了釉拋機的機架、擺動機構等主要結構，釉拋機能夠適用于釉面磚、仿古磚等有釉磚的半拋加工。2006-2007年為第三個階段；2006年開發(fā)了具有自適應功能的行星結構端面拋光磨頭，使得可以加工的釉面拋光磚的種類延伸到腰線等三次燒釉面磚的全拋和半拋加工，最大加工寬度仍為500mm。雖然經歷了近十年的發(fā)展，但國內釉面磚拋光技術還很不成熟，存在的一些問題主要表現在：由于端面拋光磨頭的磨具與被加工的磚面為“面接觸”，因此拋光效率難以提升，拋光效果也很不理想，全拋磚日產量僅能達到1000m2左右，難以達到陶瓷企業(yè)大批量生產的需要，拋后釉面磚的光度難以進一步提升，而劃痕則很難消除。針對這些問題，經過反復論證和實驗，2008年科達機電開發(fā)出了具有自適應功能旋回機構的“T”型拋光磨頭，這種結構磨頭的特點使其具有了高度的自適應功能，使得釉面磚的拋光效率和拋光效果極大提升，能夠完全適應仿古磚的全拋，同時開發(fā)出最大加工寬度為600mm的釉面拋光機，生產線日產量可高達5000m2。2009年，科達機電進一步開發(fā)出了最大加工寬度為800mm的釉拋機，并將超潔亮技術引入釉拋生產，使得單線日產量提升到7000m2，拋釉后的表面光度高達90度以上，完全適應了市場的要求，標志著拋釉技術走向了成熟。

    當前，科達48頭釉拋機日產量最高可達7000 m2，光度高達90度以上，優(yōu)等品率達到90%以上。從設備的性能和操作上講，與普通拋光機一樣簡單、實用、方便、性能可靠穩(wěn)定，完全適應陶瓷企業(yè)大規(guī)模產業(yè)化生產的使用要求。而當前市場上同類的拋釉技術600mm的釉面磚拋光機全拋釉的日產量僅為3000~4000 m2左右，成品率僅在70~80%之間。因此，科達機電釉拋機關鍵技術的突破在釉面磚拋釉技術的發(fā)展史上具有劃時代的意義，使得我國的釉面磚拋光技術大大領先于世界同類技術的水平，使得全拋釉的有釉磚的大批量工業(yè)化生產成為了現實，將瓷磚釉面磚裝飾光潔亮麗、富麗堂皇的效果提升到了一個全新的高度，引領有釉磚走進了全拋釉時代。