坯體干燥過程中最容易出現(xiàn)的問題，也是對生產(chǎn)過程影響最大的問題就是坯體不干或者坯體產(chǎn)生裂紋。只要解決了這兩個問題，干燥過程的所有問題就迎刃而解了。在實際生產(chǎn)中，是通過對坯體干燥過程中的各種參數(shù)的控制來達到這一目的。

    無論是自然干燥還是人工干燥，其目的就是為了排除坯體中的成型水分，使其能夠達到燒成的要求。在排水時，一方面要將坯體中的水分排到坯體能夠進行燒成的程度，另一方面要保證坯體不能產(chǎn)生干燥裂紋，排水結(jié)束時，如果坯體的殘余含水率達到6％以下，就能滿足燒成的要求了。

    干燥過程就是坯體與干燥介質(zhì)在隧道干燥室中進行熱交換和濕交換的過程，熱介質(zhì)將自身的熱量傳遞給濕磚坯，同時，吸收由濕磚坯中擴散出來的水分，本身溫度下降，濕度增加，由較高溫度、低含濕量的氣體變成溫度較低、含濕量較大的低溫高濕氣體。坯體吸收由熱介質(zhì)傳來的熱量溫度升高，而排出其中的水分，重量降低，從低溫、高濕、較重的濕坯慢慢變成溫度較高，含水率較低，重量較輕的高溫低含水坯體。

    在干燥的加熱階段，熱介質(zhì)傳遞給坯體的熱量除用于蒸發(fā)坯體中的水分、，還有一定量的熱量富余出來。由于磚坯溫度較低，熱介質(zhì)溫度較高，在溫度梯度的作用下，富余出來的熱量用來加熱坯體，使坯體溫度升高。在等速干燥階段，熱介質(zhì)傳給坯體的熱量全部用來進行磚坯內(nèi)水分的擴散和蒸發(fā)，無富余熱量能夠再用于其他用途。同時，由于磚坯溫度與熱介質(zhì)溫度相同，沒有溫度梯度存在，不可能使磚坯溫度再升高。

    在降速干燥階段，由于坯體中的水分大部分已被排出，含水量較少，同時由于這時供熱量的下降，干燥速度比等速階段有明顯下降。在干燥室中加熱階段和等速干燥階段是干燥脫水最快的階段，也是干燥收縮最大的階段，最容易出現(xiàn)干燥廢品率，提高干燥成品率非常關鍵，具體操作中應十分注意及時排出隧道干燥室進車端的潮氣，防止坯體回潮，當坯體回潮后，再干燥時廢品率會很高。嚴格控制干燥初期的干燥速度，送人干燥室的風量和溫度必須準確檢測，嚴格控制，一旦送人的熱量和風量過大，就會使磚坯以較快速度脫水，收縮加大，造成大量裂紋產(chǎn)生。在等速干燥過程中，雖然磚坯溫度并不升高，但如果干燥速度太快，仍然使坯體有較大的體積收縮。如果收縮速度超過了坯體消除自身內(nèi)應力的能力，坯體也容易產(chǎn)生裂紋，降低干燥成品率。所以，在干燥的這兩個階段，應嚴格地控制地進人干燥室的熱介質(zhì)的溫度和送風量，送風溫度和送風的劃、要以理論計算的結(jié)果為依據(jù)。干燥室中臨界點以后的干燥操作，盡量使用高溫、大風量的方式進行，使干燥過程在高速情況下進行，這樣不但可以提高干燥產(chǎn)量，還可以降低干燥廢品率。

    干燥過程的脫水速度，與坯體的含水率，熱介質(zhì)的溫度、濕度、流速、干燥時間都有很大關系。熱介質(zhì)溫度越高，脫水能力越強，越容易脫去坯體中的水分，對干燥越有利。介質(zhì)的濕度越大，其中的含水率越高，越接近飽和，其對坯體的脫水能力越差，越不利于坯體干燥脫水。熱介質(zhì)流速越快，介質(zhì)與坯體間的綜合換熱系數(shù)越大，換熱量越大，坯體吸收的熱量越多，單位時間蒸發(fā)的水分越多，越利于濕坯體中水分的排出。熱介質(zhì)流速越慢，單位時間內(nèi)熱介質(zhì)與坯體接觸的量愈少，介質(zhì)與坯體間的綜合換熱系數(shù)愈小，脫水能力愈差，不利于坯體脫水和干燥過程的進行。干燥時間越長，脫水越多，坯體殘余含水率越少，干燥時間越短，脫水越少，坯體殘余含水率越多。

    磚坯出現(xiàn)的裂紋，是由兩方面引起的，其—是由于成型不良造成磚坯內(nèi)部有裂紋產(chǎn)生，但這種裂紋在剛成型時，很難用肉眼看出，只有將其干燥完成后，才能反映出來。第二種就是磚坯成型很好，但干燥制度不合理，造成磚坯產(chǎn)生裂紋，是由干燥過程引起的。

    那么，磚坯出現(xiàn)裂紋后，應該怎么辦呢?

    首先，應該從制磚所用的原料著手，因為不管是成型裂紋還是干燥裂紋，都與原料的性能密切相關。我們知道，原料的塑性、顆料級配，干燥敏感性系數(shù)，是原料最基本的物理性能。原料塑性高時，雖然有利于成型，但不利于干燥，原料干燥敏感性系數(shù)大時，磚坯干燥時就容易出現(xiàn)裂紋。原料塑性低時，雖然給成型帶來一定困難，但非常有利于干燥過程的進行，磚坯干燥時一般不會出現(xiàn)裂紋。當原料顆粒級配不合理時，如果塑性較高雖然也能成型，但干燥易出現(xiàn)裂紋，甚至在成型時就有隱性裂紋。如果塑性較低，不但成型會出現(xiàn)裂紋，而且干燥也會出現(xiàn)裂紋，當原料級配合理時，顆粒之間能夠達到最緊密堆積，可以生產(chǎn)密實的坯體，且干燥時不易出現(xiàn)裂紋。

    針對由于原料的原因引起的成型隱性裂紋和干燥裂紋，就應該對原料進行改性處理。如果是原料塑性太高導致干燥裂紋時，應降低原料塑性，可在原料中滲入一定量的細砂。而由于原料顆粒級配不合理引起的成型隱性裂紋和干燥裂紋，就應該通過調(diào)整原料顆粒級配方的方法使其達到既容易成型又不會出現(xiàn)干燥裂紋的狀態(tài)。如果原料中粗顆粒比例超過允許范圍。則應該降低粗顆粒的含量，采用磨細的方法，或是加入一定量的其他種類的細料，使顆粒含量不足引起的級配不合理，則應該在原料中加入粗顆粒，加人的量根據(jù)調(diào)整所要求的結(jié)果確定。對于由原料塑性較低引起的成型裂紋，可以通過物理方法對原料進行處理，如采用風化或陳化的方法，通過風化作用，使水分借著毛細血管作用分布均勻，內(nèi)部發(fā)生分解、崩裂、松散，改善了原料性能，提高了可塑性。通過陳化加水靜置一段時間后，使生料自然熟悉化，原炒潤濕松散，水分分布均勻，也提高了原料的可塑性。采用增加細粉料含量的方法同樣可以提高原料塑性，細料多后，毛細孔變小，毛細管引力增大，比表面積增大，加水后吸附水膜的能力增加。與物理方法一樣，可用化學方法提高原料可塑性，如在原料中摻人堿性有機物或無機物，提高原料可塑性，摻加有機物的種類為乳酸、腐殖酸、醋酸等。無機質(zhì)有碳酸鈉、水玻璃等。

    其次，成型過程能否控制得當，也是磚坯產(chǎn)生裂紋很重要的環(huán)節(jié)，在成型過程中最易出現(xiàn)的隱性裂紋就是螺旋紋、S型裂紋，是由于成型水分沒有處于原料成型含水率的最佳點上，致使泥料分層流動。解決的辦法就是在高塑性原料中加入一定量的瘠性原料，加大層與層之間的磨擦，減少層與層之間的相對運動速度。適當降低絞刀轉(zhuǎn)速，保持絞刀葉片與真空擠出機的泥缸襯套之間的間隙在剮、距離，以減少裂紋的產(chǎn)生。

    第三，磚坯的裂紋是由干燥過程引起的，與原料及成型沒有關系，干燥過程使磚坯產(chǎn)生裂紋與干燥介質(zhì)的溫度、流速、干燥室送風位置、送風量大小、排潮位置、排潮量大小等有密切關系。對這幾個參數(shù)進行調(diào)整后，就可以解決干燥裂紋的問題了。

    干燥介質(zhì)溫度太高脫水能力很強，成型的濕坯遇到? 干介質(zhì)后，表面馬上脫去水分，產(chǎn)生收縮，磚坯內(nèi)部產(chǎn)生應力，如果磚坯的內(nèi)擴? 散和表面水分蒸發(fā)不能同步，就會使磚坯產(chǎn)生裂紋，應該對介質(zhì)溫度進行調(diào)整，使其脫水能力與磚坯內(nèi)擴散同步。

    干燥介質(zhì)流速過大，致使干燥綜合換熱系數(shù)很大，脫水能力很強，這樣雖然干燥速度加快，但是如果磚坯內(nèi)部的濕熱交換速度跟不上表面的速度，也容易使磚坯產(chǎn)生裂紋。實際操作時，就應該調(diào)整干燥室內(nèi)部干燥介質(zhì)的流速，使流速處于既能達到快速干燥又不至于使坯體產(chǎn)生裂紋的狀態(tài)。

    干燥送風位置決定了干燥速度的快慢及干燥是否會產(chǎn)干裂紋，我們知道，磚坯干燥時有一個臨界點，在臨界點以前，坯體容易隨著脫水過程的進行容易產(chǎn)生裂紋，而在臨界點以后，就是再快的脫水速度，磚坯也不會產(chǎn)生裂紋。所以，在向干燥室送風時，臨界點以前，要小風量，緩慢送風；臨界點以后，可采用大風量快速送風實際操作時，應分析產(chǎn)生裂紋的原因，涮整送風位置，以及相應位置風量的大小，這樣不但提高了干燥速度，而且，防止干燥管程出現(xiàn)裂紋送風量大，干燥速度就快，送風量小，干燥速度就慢，這是我們都能觀察到的干燥過程是不是風量越大越好呢?那不全是，送風太大時干燥過快，容易使坯體產(chǎn)生裂紋，達不到磚坯干燥的目的，實際生產(chǎn)過程中要根據(jù)磚坯需要的熱量及熱介質(zhì)的溫度，選擇合理的送風量。

    干燥室的排潮位置是關系到干燥室干燥時磚坯干燥質(zhì)量很重要的放置。當干燥室的排潮位置設置合理時，不但能及時地排出干室中的潮氣，而且不致使磚坯產(chǎn)生裂紋，如果干燥室的排潮位置不合理，則會使坯吸水回潮，產(chǎn)生裂紋，回潮后的磚坯，即使再干燥燒成后的質(zhì)量也很差，所以實際操作時，不但要將干燥室的排潮位置設計合理，讓它及時排出干燥室中的潮氣，使坯體回潮，同時要配備足夠的排風設備，要能夠?qū)⒏稍锸抑械某睔馊颗懦觥Ｅ懦憋L量過小時，不能全部地排出潮氣，也是磚坯回潮的原因之一�？刂婆懦蔽恢眉芭懦憋L量，是實際生產(chǎn)中很重要的調(diào)整手段。

    綜合以上分析，在坯體干燥過程中，只要控制好成型含水率、干燥室干燥送風溫度、送風濕度、送風劃、、送風風速、排潮溫度、排風量劃、、干燥時間以及準確掌握干燥臨界點位置等參數(shù)，就能使干燥過程順利進行，降低干燥廢品率，提高干燥成品率。