一．窯爐主要技術參數(shù)
1、窯型： CCKQY64／2400－Ⅱ型
2、焙燒產(chǎn)品及產(chǎn)量： 年產(chǎn)40萬件高中檔衛(wèi)生潔具
3、窯長： 64m
4、窯內(nèi)寬： 2.4m
5、設計溫度： 1300℃
6、燒成溫度： 1200℃
7、燃料： 液化氣（Q=41883.6KJ/KG）
8、燒成周期： 13～15H
9、窯內(nèi)容車數(shù)： 43輛
10、窯車裝載量： 24件／車
11、進車速度： 0.314h／輛
12、坯體入窯水分： ≤1%
13、產(chǎn)品出窯溫度： 68℃
14、產(chǎn)品吸水率： 0.46%
15、燒成能耗： 1200kcal/kg瓷
16、熱效率： 37．22％
17、預熱帶最大溫差： ≯30℃
二、窯爐結構特征及功能描述
（一）．窯體結構
1．全窯采用輕型裝配式吊頂結構型式，分30節(jié)單元箱體，按模數(shù)設計每單元長2105mm，以方鋼管為箱體骨架，外鑲烤漆板，美觀大方。
2．“大三帶小九段”的設計構思——按照現(xiàn)代窯爐的設計思想，全窯延長度方向分為氣封氣幕段、排煙段、預熱段、預燒段、燒成段、急冷段、間冷段、緩冷段，直冷段的“大三帶小九段”的窯體結構，功能齊全，調(diào)節(jié)靈敏。
3.窯爐內(nèi)襯及保溫層全部采用國產(chǎn)優(yōu)質(zhì)低蓄熱、高熱阻輕質(zhì)耐火保溫材料，內(nèi)襯采用氣硬性膠泥砌筑。內(nèi)表面涂刷高溫涂料，既提高了窯體的整體性和氣密性，又減少了熱損失和杜絕了落臟現(xiàn)象，窯高溫區(qū)外表最高溫度低于60℃。
4．氣封氣幕段——在第1單元即窯頭設置不銹鋼循環(huán)封閉氣幕，能有效地防止窯外冷風的竄入和窯內(nèi)熱氣流逸出，從而保證窯內(nèi)壓力和溫度的穩(wěn)定。
5．排煙段、預熱段——在第2～10單元頂部，設置我公司的專利技術—《頂吹風裝置》，由布置在頂部的若干吹風管逆煙氣方向攪動氣流，可將斷面溫差控制在30℃以下，以縮短燒成周期。提高產(chǎn)品產(chǎn)量和質(zhì)量，節(jié)約能耗。
6．預燒段——在第5～10單元設有10對自動點火燒咀，對該區(qū)的溫度進行自動補償，從而可克服該區(qū)域內(nèi)溫度梯度跨度不穩(wěn)定的現(xiàn)象。在該區(qū)域側(cè)墻上部還設有我公司專利技術——《側(cè)吹風裝置》，以配合補償燒咀有效控制該段的溫差。
7．燒成段——在第11～18單元設有20對等溫燒嘴，成品字型交錯布置，采用空燃比例技術與PID儀表相結合的控制方式，靈活調(diào)節(jié)各組燒咀的工作狀況，達到最佳的燃燒效果，提高產(chǎn)品的檔次和節(jié)約能源。
8．急冷段——在第19～20單元設有20對密集的高速冷風吹入管，運用變頻技術對急冷溫度進行自動控制，以有效地提高急冷效果。
9．緩冷段——在第21～26單元采用導熱快的堇青石板作為頂部間接急冷壁，使制品快速均勻冷卻，該部分余熱抽出可作為坯體干燥熱源。在該區(qū)域側(cè)墻上部布置密集的小孔徑的高速吹風管的《側(cè)吹風裝置》專利技術，在頂部采用專利技術—《頂吹風裝置》專利技術。對制品進行進一步直接、均勻緩慢地冷卻。
10．直冷段——在第27～30單元采用直接吹風方式，以達到進一步降低產(chǎn)品出窯溫度的目的，產(chǎn)品出窯溫度可控制在40℃以下。
11．在窯尾設置的封閉氣幕既能對產(chǎn)品進行最終冷卻，又能保證窯內(nèi)整個系統(tǒng)的平衡。
12．本窯采用了我公司最新專利技術——《窯爐車封結合部調(diào)壓調(diào)溫裝置》，該技術首次從理論和實踐上解決了歷史上窯車與窯墻、窯車與窯車之間火焰下竄、密封不嚴的難題，既解決了窯車車面上下的壓力平衡問題，又增強了窯車運行的可靠性和延長了窯車的使用壽命。
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1．窯車采用輕型型鋼焊接而成，輪軸部分采用短軸方式以方便調(diào)節(jié)。窯車車襯采用0.8莫來石磚作圍磚，中間底層澆灌輕質(zhì)澆注料，上部鋪優(yōu)質(zhì)陶瓷棉，這種結構型式實踐證明節(jié)能效果較為理想。
2．窯具采用板柱結構型式，其材質(zhì)為堇青石結合莫來石，這樣既可減少蓄熱且堅固耐用．
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1．溫度控制系統(tǒng)采用PID智能儀表調(diào)節(jié)結合空燃比例技術，燒成帶最大溫差可控制在±2℃，且靈敏可靠。
2．微機檢測系統(tǒng)對窯爐運行中的壓力、溫度、各風機運行情況進行檢測并模擬窯爐工況和自動打印溫度記錄。
3．排煙、急冷風機采用變頻技術控制，既能控制窯內(nèi)壓力的平衡，又能控制零壓位的相對穩(wěn)定。
4．預熱段即溫度補償段的燒咀和點火器、火焰監(jiān)測裝置能實現(xiàn)間歇點火功能，以達到溫度自動補償?shù)哪康摹?
5．窯外窯車運轉(zhuǎn)系統(tǒng)采用PLC技術對進窯機，出窯機，電動托車，步進機和液壓頂車機進行自動控制，能滿足自動定位，聯(lián)鎖運行的要求。
6．保安系統(tǒng)裝置：包括液化氣總管沒有防爆及安全切斷裝置、調(diào)壓、過涂裝置、過壓低壓報警裝置、頂車機油壓過壓報警裝置、溫度上下限報警裝置以及熱電偶斷偶報警裝運等。
三．熱工測試報告的基本參數(shù)
該窯于2000年6月5日～12日經(jīng)國家建材局陶瓷工業(yè)節(jié)能技術服務中心進行熱平衡測試，其測試報告的主要參數(shù)及評價如下：
1．單位產(chǎn)品熱耗為1200kcal／公斤瓷，已達到引進窯爐的先進水平。
2．熱效率為37.22％，達到了引進窯爐的先進水平。
3．窯體散熱僅占全部熱耗的7.6%，側(cè)墻最高溫度為65℃，窯墻保溫效果顯著。
4．該窯熱損失主要為排煙和抽熱帶走的熱量，分別占全部熱耗的37.45%和30.63%。且煙氣溫度為233℃，余熱溫度為136℃。余熱利用率高達85.51%。
5．該窯預熱帶溫差很小，在同一輛窯車上，上下左右均勻分布9支熱電偶，在同一時間記錄，其最大溫差為30℃。
6．該窯不僅在熱耗方面有潛力可挖，在產(chǎn)量上也有潛力可挖。根據(jù)測試期間的生產(chǎn)實際表明：原設計能力為年產(chǎn)40萬件衛(wèi)生瓷，實際可超過年產(chǎn)50萬件。
